Lean Manufacturing : Quels résultats opérationnels en attendre ?

Le Lean Manufacturing permet une amélioration conséquente et durable des résultats opérationnels comme par exemple (dans certaines sociétés manufacturières après 1 à 3 ans environ): 

• Réduction du délai de mise en oeuvre (jusqu'à 90%)
• Diminution des encours et des stocks de produits finis (de l'ordre de 80%)
• Augmentation du niveau de productivité (parfois de l'ordre de 80%)
• Amélioration du respect des délais de livraison (passage de 30% à 99%)
• Amélioration de la qualité grâce à la méthodologie "Built in Quality" (Qualité version Lean)
• • Diminution du nombre de défauts détectés sur la ligne de l'ordre de 50%
  • Réduction de 80% du nombre de défauts détectés à l'audit final avant livraison
  • Réduction de 50% des temps de retouche
  • Chute de 60% des coûts de garantie liés à des causes opérationnelles
• Et aussi, réduction des délais de fabrication, augmentation de la capacité de production, réduction du besoin en heures supplémentaires, amélioration de la sécurité, ... 

Le Système de Management "Lean Manufacturing" : Comment ça marche ?

Même si il existe plusieurs façons de voir les choses, le Système de Management Lean Manufacturing peut être décomposé simplement en 7 blocs principaux (voir schéma ci-dessous) :

• Les 3 premiers comprennent les "concepts fondamentaux" du Lean Manufacturing, indispensables au bon fonctionnement du système global : Engagement, Organisation Qualité (type ISO 9001) et Organisation du travail.
• Les 2 suivants (Industrialisation des Flux et Chasse aux Gaspillages) décrivent les grands principes du Lean Manufacturing qui devront être suivis dans le cadre des projets ou de l'amélioration continue.
• Les 2 derniers représentent les systèmes de management dont les objectifs sont la réalisation ponctuelle (associé à la méthodologie Six Sigma) et continue ("Built in Quality") de progrès de manière pérenne.

Notre approche : simple et pratique

Même si le système global "Lean Manufacturing" peut sembler vraiment compliqué et même assez abstrait en première approche, il est parfaitement applicable non seulement pour les grosses structures industrielles mais aussi pour les PME comprenant seulement quelques dizaines de personnes.

En effet, la grande majorité des sous éléments Lean se traduit sur le terrain de façon très pratique et souvent très simple.

Quelques exemples :

•  Le standard de travail se matérialisera par un document type éventuellement accompagné d'un mode opératoire explicatif.
• La méthode de résolution des problèmes, pour sa part, intégrera un document modèle ainsi qu'une formation / coaching à la résolution de problème.
• La gestion des idées d'amélioration pourra se décliner sous la forme d'un tableau et de cartes revues quotidiennement par l'équipe autonome de production.

Par ailleurs, le Lean manufacturing se déploie particulièrement harmonieusement avec l'ISO 9001 et le Six Sigma (voir schéma ci-dessous).

Notre méthodologie : globale, claire, fiable, concrète et adaptée à votre entreprise

Nous ne proposons pas une méthodologie "Lean Manufacturing" révolutionnaire ! Le système que nous suggérons est éprouvé et très similaire à celui qui est en place dans les entreprises manufacturières matures où le Lean fonctionne de manière efficace depuis plusieurs années et a donné des résultats significatifs.

Déploiement initial

Notre méthodologie globale d'accompagnement de la transformation Lean est la suivante :

•  Une première rencontre nous permettra de découvrir votre entreprise, vos objectifs, de discuter des raisons pour lesquelles vous souhaitez vous engager dans une démarche Lean mais aussi d'aborder les spécificités de votre culture d'entreprise.
• Une deuxième visite plus approfondie consistera en la réalisation d'une évaluation initiale qui servira de base à la construction de notre offre technique détaillée et adaptée à votre société précisant, en particulier, toutes les étapes nécessaires à la transformation de votre système de management, les ressources internes nécessaires et l'échelonnement des visites.
• Après discussion et validation du plan initial de votre part, nous vous guiderons dans le déploiement progressif du système Lean sur la base du plan initialement prévu qui pourra, bien entendu et le cas échéant, être adapté en fonction des problématiques rencontrées.
• Cet accompagnement se matérialisera lors de chaque visite par, notamment, des formations, des réunions de coaching individualisées ou en groupe, des réunions de travail "techniques" (mise en place de process Lean/Six Sigma, participation à des revues de projets...), des audits d'avancement, des participations aux "rituels" Lean (réunions d'équipes, résolution de problèmes, revue des résultats...).
• Une réunion d'ouverture vous permettra de présenter synthétiquement les avancées réalisées depuis la visite précédente, les difficultés rencontrées et nous donnera l'occasion d'adapter en conséquence l'agenda de la visite.
• Afin de "coller" au réel, une grande partie de la visite aura lieu sur le terrain dans l'atelier.
• Une attention spécifique sera portée à la relation entre la maturité de mise en place des process Lean (et des projets de transformation associés) et les résultats opérationnels (si les process semblent être en place et que les résultats opérationnels ne sont pas au rendez vous après un certain laps de temps, cela signifie qu'il y a un problème plus profond à traiter).
• A l'issue de chaque visite, lors de la réunion de clôture, les progrès constatés depuis la session précédente seront mis en évidence, les opportunités d'amélioration par rapport aux éventuels écarts relevés et enfin les actions à mettre en oeuvre avant la prochaine échéance seront proposées. 
• La transformation culturelle nécessaire à la pérennité du système se façonne très progressivement et, de manière générale, grâce à la rigueur de l'industriel à appliquer systématiquement les "rituels" du Lean.

Redynamisation

Notre méthodologie globale de redynamisation Lean est similaire mais donne une place encore plus importante au diagnostic initial et à la personnalisation du plan de redynamisation:

•  Une première rencontre nous permettra de découvrir votre entreprise, vos objectifs, de discuter des raisons pour lesquelles vous souhaitez vous engager dans une démarche de redynamisation : le déploiement initial du Lean n'a pas porté ses fruits, le système a fonctionné pendant une période mais n'a pas tenu dans le temps, les projets apportent certains gains mais les améliorations ne sont pas pérennes, .....
• Une deuxième visite plus approfondie consistera à la réalisation d'un diagnostic le plus approfondi possible (qu'est ce qui ne fonctionne pas dans le système ?) qui servira de base à la construction de notre offre technique détaillée et adaptée à la problématique exacte de votre société précisant, en particulier, toutes les étapes nécessaires à la redynamisation de votre système de management, les ressources internes nécessaires et l'échelonnement des visites.
• Après discussion et validation du plan initial de votre part, nous vous guiderons sur la base du plan initialement prévu qui pourra, bien entendu et le cas échéant, être adapté en fonction des problématiques rencontrées au fur et à mesure.

* Pepper M.P.J. & Spedding T.A. (2010) The evolution of Lean Six Sigma, International Journal of Quality & Reliability Management, Vol. 27 Iss 2 pp. 138 - 155